（1）加強(qiáng)原料風(fēng)化和濕化，各種原料和內(nèi)燃料摻配應(yīng)均勻，及時清除原料中的雜質(zhì)以保證坯體干燥收縮均勻一致。

（2）及時檢修原料制備設(shè)備，使其符合工藝技術(shù)要求，以保證原料的破碎、攪拌質(zhì)量。防止由于設(shè)備原因，導(dǎo)致原料破碎、攪拌、擠出等工序造成不均勻而使坯體開裂。

（3）及時檢修更換擠出機(jī)絞刀，防止由于絞刀磨損過大，原料擠出速度不平衡，坯體密實(shí)度不一致而使干燥收縮也不一致產(chǎn)生的裂紋。

（4）保持切條機(jī)的平整，修理或更換擠出機(jī)的機(jī)口，以防止由于切條機(jī)的不平整，泥條通過時被彎折，造成坯體開裂；防止擠出機(jī)的機(jī)口四角水(油)路不均勻而產(chǎn)生的裂紋。水分從坯體中排出時，將產(chǎn)生較大的毛細(xì)管作用力，其值可達(dá)70kg/m3。只有提供均質(zhì)、健康的坯體，才能避免干燥裂紋的產(chǎn)生。

磚坯在干燥過程中為什么會出現(xiàn)壓、拉裂紋？解決辦法有哪些？

（1）成型水分偏高。應(yīng)降低坯體成型水分，提高濕坯體強(qiáng)度，以免因濕坯體過軟而被壓裂。

（2）原料塑性指數(shù)偏低，坯體強(qiáng)度低而引起壓裂?？蓳脚渌苄愿叩脑匣驕p少碼坯層數(shù)。

（3）原料塑性指數(shù)偏高、干燥收縮率過大或不均勻收縮引起的壓、拉裂紋。應(yīng)適當(dāng)摻配瘠性料，并加強(qiáng)原料均化處理。

（4）坯體溫度過低及進(jìn)車端廢氣濕度過大造成凝露，使坯體吸收潮氣軟化而造成壓裂。應(yīng)適當(dāng)提高坯溫和加大排潮風(fēng)量。

（5）干燥車面不平整。應(yīng)保持車面平整。

（6）干燥車碰撞引起振動導(dǎo)致裂紋。應(yīng)加強(qiáng)操作管理。

怎么避免磚坯在干燥過程中發(fā)生酥裂？

（1）加強(qiáng)原料處理，降低成型水分，提高坯體強(qiáng)度。

（2）提高坯體溫度。將廢氣相對濕度控制在95%左右，不宜過高，以免坯體進(jìn)入干燥道初期產(chǎn)生凝露，阻礙磚坯內(nèi)部水分排出，隨后前行突然遇到高溫、低濕氣體，使坯體急劇脫水而產(chǎn)生酥裂。

（3）控制干燥后坯體殘余水分在6%左右，并及時入窯，以免由于坯體殘余水分低，在外界吸收潮氣出現(xiàn)回潮而產(chǎn)生酥裂。

（4）因停電或檢修臨時停開風(fēng)機(jī)時，要打開進(jìn)、出車端門和檢查口，讓潮氣逸出，以免已脫去一些水分的坯體在干燥道內(nèi)再次吸濕酥裂。

怎么預(yù)防磚坯在干燥室內(nèi)出現(xiàn)濕塌現(xiàn)象？

坯體溫度過低、干燥介質(zhì)濕度過高（達(dá)到飽和），是出現(xiàn)凝露、甚至濕塌的主要原因。其預(yù)防措施是:

（1）原料采用熱制備，提高坯體溫度，使坯溫略高于進(jìn)車端的氣體溫度。

（2）加大排潮風(fēng)量，并適當(dāng)提高其溫度，使排潮口處廢氣相對濕度保持在95%左右，防止氣體達(dá)到飽和程度。但廢氣相對濕度不宜過低，當(dāng)相對濕度從95%降為85%，則排出相同質(zhì)量水分需要增加風(fēng)量15%~20%，帶走(損失)的熱量增加15%~20%。

（3）降低成型水分，以增強(qiáng)坯體強(qiáng)度。